1.  材料编号管理不易

由于电子业产品结构复杂，料件种类繁多，以手工方式进行编号，容易发生缺号，漏号，重复，编错的情况

2.  需汽车主机厂生产保持一致，维护工作量繁重

汽车配套厂的生产来源主要为汽车主机厂的生产计划，包括产品的设计变更时间，成车上线计划以及主机厂的生产订单变化。为了避免呆滞料的发生并及时出货，需要配套厂花大量的时间去将主机厂的计划信息进行数据转换，并协同各个部门将数据整合，以便制订相应的生产计划。由于数据繁多，变更频率较高，造成人工维护工作量大，且资料不准确，给企业制订计划带来困扰。

3.       现场生产管理难度大

由于交货频繁，生产周期长，生产工序复杂，为满足客户的需求并避免主机厂的断料情况的发生，需随时跟踪现场的生产进度，并平衡生产设备的负荷能力，但由于基础数据的不完整，生产进度不能及时反馈，要求生产管理人员有丰富的管理经验，对人员的依赖性较大，给企业带来了部分人员的管理困扰。

4.  采购计划准确度不高

汽车主机厂通常提供每旬或每月的预计订购量，以便于配套厂进行原材料的采购，但由于原材料的特殊性，其采购周期往往比较长，或由于主机厂需求变更，造成实际的采购量常与实际的需求量有较大的差距，造成配套厂的原料成本较高。如何使采购量符合实际生产的需求，避免不必要的浪费并降低库存成本，配套厂常根据某时点的库存量，使用人工计算的库存推移表来控制，工作量大，准确率不高。对于无上游客户预订量的企业，则需要历史的销售状况及市场分析，进行预测，以便制订采购计划。

5.  繁重的产品质量管理

由于汽配行业复杂的生产工序，工艺路线灵活，对产品质量要求较高，因此对于原材料的进料、各生产工序之间的完工数量、合格数量、报废数量、返工数量，需要进行大量的质量检验工作，从而对生产质量进行全程跟踪、反馈，以便及时掌握生产质量状况；当有产品发生问题时，还需追踪该产品的原始生产状况和原始用料，并为异常原因的追溯提供最准确的质量检验原始数据。手工作业情况下，大量的产品质量检验数据往往无法有效科学的整理与保存查询。

6.       严谨的质量追溯

汽配行业有许多产品属于安全件，如发动机、保险杆、电控电路、方向盘等，因此需对原物料、中间生产过程、及产成品的质量进行跟踪，以便发生异常时可从产成品到半成品、原材料、供应商等进行跟踪追溯，以符合汽车行业质量标准要求。但手工作业情况下往往只能发现问题表面状况，无法有效的追溯来源，很难消除问题的根源。

7.  产品设计和设计变化较频繁

汽配行业的产品设计周期较长，且每个产品设计的改变均需要进行详细的记录，以便进行产品设计的优化。由于缺乏有效的知识管理手段，造成设计文件繁多，且资料较独立，不便于开发部门整体设计能力的发挥

8.  容易产生呆滞料

造成呆滞料的原因很多，有时因产品更新换代快，客户取消了订单；有时因产品版本更新频繁，旧材料不再使用；有时是因为供应商的最低起卖量超过了需求量；有时是因为实际生产用料低于标准损耗率；有时是因为仓库把关不严，超收厂商材料等等，因此如何防止呆滞料，发生了呆滞料后如何尽早提醒管理者就很重要。

9.  成本核算困难，无科学的成本分析依据

由于汽车配套厂的零部件繁多，库存的领料、入库频繁，进货、销货次数多，造成每一个产品的成本收集量很大，较难计算出准确数据。如何收集到正确的成本计算来源数据，如何控制物料与生产成本，以及如何控制其它间接成本等等,为企业提供正确的核算这些原料的投入成本和标准用量是困扰企业管理的因素。

10.销货方式烦琐

由于主机厂多采用“随用随取”的生产作业模式，因此配套厂的产品通常以寄销方式出货给主机厂，当主机厂真正使用该产品时才会被确认为销货行为；配套厂需要详细记录各种寄存状况、销货状况等，以便与主机厂的定期对帐。

11.企业管理层资讯来源广泛，收集手段落后

为了适应行业的激烈竞争，企业管理层需要及时通过各种方式了解企业各个方面的状况，包括库存状况、采购进度、生产负荷、产品品质、资金运作效率等，使企业能够实现“运筹帷幄，决胜千里”，在市场竞争中保持优势。如果没有相应的管理工具配合,难以满足管理层的需求

12.品质管理系统（QS－9000、ISO/TS－16949）不易落实

品质管理系统，例如： QS－9000、ISO/TS－16949标准倡导的文件化要求对质量管理制度、标准业务流程的固化有良好的作用，但由于文件与业务是可以分离的，企业实际业务运作是否严格按文件要求执行，会因企业的管理水平、员工的质量意识等因素的不同而有很大的差异。企业急需一套有效的管理工具，来协助管理流程标准化，规范化。